Самодельный басовый комбоусилитель


Самодельный басовый комбоусилитель

08.06.2009 - Введние (он же день первый)

Количество затраченного времени: неизвестно.

После первой, довольно удачной, попытки изготовления комбоусилителя в домашних условиях, мы решили продолжить это дело и сделать басовый комбоусилитель. Все материалы были закуплены, все было приготовлено еще год назад... Почему-то дело все никак не хотело начинаться. А как известно, самое трудное — это начать! И вот только сейчас наконец-то, будем надеяться, дело сдвинулось!

Мы планируем весь процесс изготовления снимать на фото и выкладывать в виде отчетов за день, в течение которого эта работа была выполнена. Эта статья - день первый, хотя отчетом за день ее назвать сложно. Довольно много времени ушло на обдумывание конструкции кабинета. Можно было рассчитать. На эту тему в интернете есть много информации, и, начав разбираться в этом, мы поняли — нам это не нужно. Действительно, очень много людей занимается конструированием различных сабвуферов и акустических систем. Как известно, основная цель создания акустического оформления динамика, а проще говоря, той самой коробки, куда этот динамик вставляется, является обеспечение звучания звуковых частот среднего и низкого диапазонов. Для того, чтобы сконструировать хорошее акустическое оформление, нужно знать параметры Тиля-Смолла динамика, далее на основе этих параметров и используя специфический расчет вычисляют размеры этой самой коробки.

Существуют специальные программы по расчету акустического оформления, но нужно затратить изрядное количество времени на изучение как методики расчета, так и работы программ. Поэтому мы решили пойти, как говориться, другим путем. Мы решили, как и в предыдущем случае, взять за основу размеры готового комбоусилителя с похожими по требуемым нам характеристикам. Порыскав по интернету, был найден, как мне кажется, неплохой вариант для прототипа нашего комбоусилителя. Это Electro Voice TL806 (чертеж комбоусилителя). Почему именно он? Потому что тут есть фактически готовый чертеж, который можно адаптировать под свой проект. Да и потом, размеры и диаметр динамика, под который сконструирован этот кабинет (диаметр 12" примерно 281 мм), сопоставимы с нашими (254 мм).

Чертеж был немного доработан и принял следующий вид (доработанный чертеж комбоусилителя в формате Visio 2003).




Как видно, планки были заменены на бруски 20х20 мм (поскольку именно они есть в наличии). И немного ближе к краю сдвинута передняя стенка, на которую крепиться динамик. Все остальные размеры были оставлены без изменений. Ну что ж, сделаем — послушаем как звучит!

Я думаю, для первого дня достаточно. Счастливо!


09.06.2009 - День второй

Количество затраченного времени: 2,5 часа.

Продолжим работу над комбоусилителем. Мы остановились на том, что определились с конструкцией кабинета и сделали чертеж. Теперь нужно расчертить детали на куске фанеры... Не все так просто! Попробуйте построить точный прямой угол на фанере. Ничего не выйдет. Я использовал различные линейки, транспортиры, применял разные геометрические методы — бесполезно. Поэтому я придумал один метод.

В Microsoft Visio построим все детали (12 штук) в масштабе 1:1. Теперь их нужно напечатать на листе бумаги. Если у вас есть доступ к принтеру или плоттеру формата не меньше А2 — это идеально. Вам остается просто распечатать чертежи. У меня такого доступа или возможности нет. У меня есть обычный лазерный принтер HP LaserJet 1100 формата А4. Поэтому даем команду принтеру на вывод большого изображения с разбитием его на части, вмещающиеся в формат А4. Размещаем печатаемые изображения относительно листа так, чтобы они разбились на меньшее количество частей. Устанавливаем в настройках печать сетки. Это упростит дальнейшее совмещение рисунков и раскройку. И распечатываем.

Вот чертеж в масштабе 1:1 в Microsoft Visio.

Чертеж в Microsoft Visio.

Чертеж в Microsoft Visio.

Вот что у меня получилось после распечатки кусочков.

Распечатанные листы с чертежом.

Распечатанные листы с чертежом.

Как видите, боковину я разместил боком, чтобы она занимала четыре, а не шесть листов. Теперь склеиваем детали из полученных кусочков. Смотрим, где поля пошире — там оставляем, на смежном листе поля срезаем и склеиваем. Нужно склеивать клеем, который не коробит бумагу. Я клеил Моментом гелем. Этот клей позволяет смещать склееные швы для более точного совмещения и сохнет быстро. При склейке нужно обязательно контролировать все размеры линейкой — по рисунку и сетке не всегда точно получается.

Как видно, на один чертеж все детали не уместились, остальные я разместил на втором и проделал те же процедуры.

Вот что у меня получилось после склейки всех деталей.

Склеенные листы с изображениями деталей в масштабе 1:1.

Склеенные листы с изображениями деталей в масштабе 1:1.

Теперь у нас есть очень точные шаблоны с расчерченными деталями. Можно приступать к разметке деталей на листе фанеры. Этим мы займемся в следующий раз. А пока все.


10.06.2009 - День третий

Количество затраченного времени: 4,5 часа.

Сегодня будем переносить чертежи деталей на фанеру. У нас есть два листа фанеры. Скорее всего, придется использовать их оба, так как детали боковины и верх/низ нужно разметить в двух экземплярах, а планку — в четырех.

Вот один из листов. Размер 1,5х0,5 м. Толщина 19 мм.

Лист фанеры 1,5х0,5 м. Толщина 19 мм.

Лист фанеры 1,5х0,5 м. Толщина 19 мм.

Теперь берем какой-нибудь острый инструмент типа шила. Желательно, чтобы кончик шила был как можно тоньше. Я использовал иглу циркуля. Прикладываем шаблон и через небольшие промежутки начинаем накалывать контур изображения на фанере.

Разметка деталей на листе фанеры.

Разметка деталей на листе фанеры.

Дальше берем острый карандаш и внимательно выделяем точки, наколотые по шаблону. Если игла тонкая найти их будет не очень просто, зато очень высокая точность перевода шаблона на фанеру. Теперь берем линейку и по обозначенным точкам расчерчиваем контуры деталей. Для этого я использовал металлическую линейку длиной 0,5 м. Если все сделано аккуратно, то получим очень точные чертежи будущих деталей. Еще раз внимательно проверяем все размеры. Одно замечание при разметке. Не размещайте шаблон впритык к краю листа фанеры, как бы используя край как одну из сторон детали. Это приведет к очень большим погрешностям. Если вырезать деталь полностью со всех четырех сторон — это гарантия точности.

Разметка деталей на листе фанеры.

Разметка деталей на листе фанеры.

Вот мы и разметили все детали — всего 12 штук: 2 боковины, 2 верх/низ, передняя стенка, задняя стенка, 4 планки, верхушка порта и крышка порта. Ушло, как я и предполагал 1,5 листа фанеры. Да уж! Тяжелый будет комбарь! Можно приступать к разрезу.

Для разреза будем использовать электролобзик. Пожалуй, это единственный более-менее дорогостоящий инструмент. Все остальные можно легко достать или купить. Но без лобзика не обойтись. Можно, конечно, пилить вручную, но это займет просто неприлично много времени и усилий. У нас впереди еще предстоит тяжелая и муторная работа, поэтому не будем отказываться от преимущества механизированной рабочей силы. К тому же при пиле вручную сильно пострадает качество реза.

Мы используем обычный китайский лобзик Hammer с пилками Rebir Bosch 10 2116 по металлу. Эти пилки, хоть и по металлу, на фанере дают очень хороший ровный, без заусенцев, рез. Кладем лист фанеры на две табуретки, к одной из табуреток лист прижимается струбциной и режем. Как я заметил, лучше резать так, чтобы деталь оставалась справа, и пилка проходила чуть-чуть левее размеченной линии, почти оставляя ее на детали. Резать нужно неторопясь, так как усиление давления на лобзик в направлении реза приводит к изгибу пилки. В этом случае, рез будет не перпендикулярным поверхности детали, а немного наискось. И еще замечание. При выполнении работ в комнате, все вокруг будет покрыто слоем тонких опилок, поэтому нужно закрыть как можно большее количество вещей полиэтиленом. А так, лучше всего делать эту работу в гараже или на балконе.

Распил листа фанеры.

Распил листа фанеры.

Работа непростая, делаю перерывы, чтобы руки немного отошли от вибрации лобзика. Верхушка порта и передняя стенка немного подпорчены — пилка изогнулась и нарушился перпендикуляр реза. Но думаю, ничего страшного. Главное, что основные детали корпуса получились неплохо. После разреза при очередной проверке всех размеров, заметил, что некоторые на 0,5 - 1 мм отличаются от заданных. Хорошо, что так точно были размечены детали, иначе ошибки были бы намного больше! В принципе, я доволен результатом. Детали получились хорошие.

Готовые детали.

Готовые детали.

Я очень устал за прошедшие четыре с лишним часа. Но можно считать, что выполнена очень большая часть работы. Дальше остается только неторопясь собирать из полученных деталей кабинет комбоусилителя. Этим мы и займемся в следующий раз. Пока!


Добавить комментарий

Защитный код
Обновить