Самодельный басовый комбоусилитель


Самодельный басовый комбоусилитель

26.07.2009 - День четвертый

Количество затраченного времени: 3 часа.
Дата публикации 06.08.2009.

Катастрофически не хватает времени… Как говориться, жена, ребенок… Ну, да ладно! Главное не останавливаться и продолжать начатое, тогда и удовлетворение от сделанного будет больше!

В прошлый раз остановились на том, что вырезали из фанеры все детали. После обсуждения с коллегами по цеху, решили, что все же нужно пойти по той же схеме, что и в прошлый раз, а именно — установить на комбик микшер вместо простого моно-входа. Тогда получается, конструкцию нужно немного доработать. Сделаем карман в задней верхней части кабинета, для этого нужно будет сделать прямоугольные вырезы в задней и верхней деталях. Далее, прикрепим бруски по окантовке выреза в задней детали, и на эти бруски установим прямоугольный кусок более тонкой фанеры, например, 12 мм (а зачем там толстая). Вырез в верхней детали должен уходить ровно на глубину брусков, тогда получится как бы карман, в который можно установить микшер и предусмотреть место для панели управления, на которой будут располагаться выключатель питания, вход, линейный выход, регулятор уровня линейного выхода и может что еще…

По доработанному чертежу размечаем контуры вырезов на верхней и задней деталях. Такой рез выполнить непросто. Это связано с тем, что прямой угол реза здесь изгибается не наружу, а внутрь. Может немного косноязычно выразился, но мысль такая, что пилка не развернется под таким углом, и добиться такого угла срезанием лишних кусков (как это делается при вырезании прямоугольника) не получится.

Делаем так. Тонким сверлом (2 – 3 мм) сверлим пару-тройку отверстий близко друг к другу возле линии реза на стороне отрезаемой части (смотри рисунок). Затем сверлом же перепиливаем тонкую стеночку между этими отверстиями. Получилось овальное отверстие. Нужно так рассчитать диаметр сверла и количество отверстий, чтобы в полученный овал входила пилка. Я использовал сверло диаметром 3 мм, сверлил два отверстия. Пилки тоненькие. Отдельно нужно сказать про пилки: это специальные пилки для криволинейного реза по фанере и дереву. Нужны они больше для вырезания отверстия под динамик. Об этом позже. Итак, в полученное овальное отверстие вставляем пилку и режем сначала к линии реза, а затем вдоль линии до конца (смотри рисунок). Потом разворачиваем лобзик и режем начиная от места, где рез в прошлый раз дошел до линии и до конца в другую сторону. Такие пилки режут очень ровно, без заусенцев, поворачивают легко. В общем, рекомендую. Получаем ровный рез без кривизны и неровностей. Теперь остается только выполнить два реза с края.

Схема вырезания выемки в детали.

Схема вырезания выемки в детали.

Вырезали прямоугольный вырез в задней детали.

Задняя крышка с вырезом.

Задняя крышка с вырезом.

Аналогично выполняем рез в верхней детали.

Верхняя деталь с вырезом.

Верхняя деталь с вырезом.

Теперь размечаем на 12-миллиметровом листе фанеры крышку кармана и вырезаем ее.

Крышка кармана.

Крышка кармана.

Размечаем на крышке гнездо для панели и вырезаем его, используя метод, описанный выше.

Крышка кармана с вырезом для панели управления.

Крышка кармана с вырезом для панели управления.

Теперь переходим к вырезанию отверстия под динамик. Мы будем использовать динамик для сабвуферов Alphard HW1000 (www.alphard.pl).

Динамик Alphard HW1000.

Динамик Alphard HW1000.

Динамик у нас будет встроен в панель, которая будет крепиться спереди к несущим брускам. Отверстие нужно вырезать в этой панели. Самое важное, чтобы отверстие очень точно совпадало по размеру с краями корзины динамика. Причем, если отверстие хоть немного будет меньше, и корзина будет входить в натяг, можно ненароком деформировать ее и колебания диффузора будут нарушены. Если отверстие будет больше, чем нужно, между корзиной и несущей панелью будут щели, что совершенно недопустимо. В надписях на коробке указан диаметр корзины – 232 мм. Ох, не доверяю я этим данным! В прошлый раз вырезал точно по указанным размерам, и получил огромные щели…

Характеристики динамика Alphard HW1000 на упаковке.

Характеристики динамика Alphard HW1000 на упаковке.

Сделаем так. Возьмем циркуль и кусок ватмана и начертим круг диаметром точно 232 мм. Чем точнее – тем лучше! Теперь ножницами вырезаем отверстие в ватмане. Измеряя линейкой, проверяем точность вырезанного шаблона.

Шаблон для вырезания отверстия под динамик.

Шаблон для вырезания отверстия под динамик.

Если все верно, то шаблон должен очень плотно надеться на корзину. Кладем динамик диффузором вниз и сверху надеваем полученный шаблон. Дааа, все таки, нельзя доверять этим записям. Отверстие почти точно по размеру совпадает с корзиной, но все-таки есть небольшой люфт.

Примерка шаблона на динамике.

Примерка шаблона на динамике.

Тогда делаем так. По этому шаблону карандашом намечаем будущее отверстие. Резать будем с внутренней (ближе к центру) стороны от намеченной линии. Линия должна остаться на панели. Таким образом, мы чуть-чуть уменьшим диаметр при разметке, и чуть-чуть – при резе.

Разметка отверстия под динамик на фанере.

Разметка отверстия под динамик на фанере.

Режем. Пилка просто отличная! Поворачивает без усилий. Примеряем. Тютелька в тютельку!

Вырезанное отверстие под динамик.

Вырезанное отверстие под динамик.

Только теперь я опасаюсь, что после обтяжки кожзамом диаметр уменьшится и динамик будет входить с натяжением. Но, с другой стороны, кожзам не дерево. Может такое натяжение даже на пользу. Кожзам в этом случае будет как уплотнитель. Посмотрим…

Динамик в передней панели.

Динамик в передней панели.

На данном этапе все резы (будем надеяться) выполнены. Далее нас ждет сборка (наконец-то!)… На сегодня все. Удачи!


08.08.2009 - День пятый

Количество затраченного времени: 3 часа.
Дата публикации 25.08.2009.

Приступаем к сборке… В прошлый раз я собирал корпус с помощью шурупов, которые я вкручивал прямо в торец фанерного листа. Из-за этого в нескольких местах фанера расслоилась (все-таки это не дерево!) и возникли неприятные трещины, которые пришлось заливать клеем, а в одном месте даже стягивать маленькими шурупчиками. После этого я порылся в Интернете (да и на исходном чертеже это видно) и увидел, как правильно собирать такие корпусы. Их собирают при помощи брусочков, которые размещают изнутри в угол соединения двух фанерных деталей, и при помощи шурупов изнутри прикручивают детали к бруску. Естественно, длина шурупов должна быть такой, чтобы соединение было крепким, но в тоже время, шуруп не должен вылазить с лицевой стороны детали. Я использовал бруски сечением 20х20 мм. Соответственно шуруп должен быть длиной не больше 20+19=39 мм (а в некоторых местах не больше 19+19=38 мм). Я использовал черные саморезы по дереву сечением 3,5х35.

Перед тем как начать сборку, я нанесу чертеж размещения деталей один к одному на обе боковые стороны. В дальнейшем это облегчит мне сборку.

Боковая стенка с разметкой.

Боковая стенка с разметкой.

Теперь самое интересное. Я работаю один. Не потому, что помочь некому, просто в то время, когда я этим занимаюсь (будний вечер), как правило очень сложно найти возможность совместного труда. Так вот вопрос – как же мне одному состыковать две детали под прямым углом, приставить брусок в нужном месте и саморезами все это закрепить? Я нашел такое решение: используем малярный скотч. Малярный скотч – это типа как обычный скотч, только в качестве основы там бумага, а клеевой слой выполнен так, что после удаления наклеенной полосы нет остатков клея. Он используется малярами (собственно, потому так и называется) для предотвращения нежелательного попадания краски на поверхности. Заклеили нежелательные места, покрасили, краска высохла – отклеили. Мы же будем использовать клеевые свойства этого скотча.

Начнем с соединения нижней детали с боковиной (надо было начать с верхней...). Ставим их на пол, ориентируем друг относительно друга под прямым улом. Точность необязательна — по мере сборки углы и детали сами займут нужное положение. Скрепляем соединение малярным скотчем.

Детали, закрепленные малярным скотчем.

Детали, закрепленные малярным скотчем.

Дальше, как видно по чертежу, в угол этого соединения изнутри устанавливается продолговатая деталь, которая одновременно служит скрепляющим бруском и стенкой одного из фазоинверторов. Помещаем ее согласно расчерченным линиям и приклеиваем скотчем.

Брусок и детали, закрепленные малярным скотчем.

Брусок и детали, закрепленные малярным скотчем.

Забегая вперед скажу, что тут есть грабли. И я на них наступил. Дело в том, что как бы плотно не был приклеен скотч, нужной силы прижатия он не даст. Его задача просто удержать детали в нужном положении. Значит, после окончательной сборки неизбежно получится щель (как раз так у меня и вышло!). Чтобы этого избежать, нужно убрать брусок и сначала просверлить отверстия нем в обоих направлениях (в сторону одной и другой деталей). Далее вкручиваем саморезы в брусок в направлении одной из боковин так, чтобы торчали небольшие кончики. Дальше прикладываем брусок к своему месту и с усилием нажимаем в направлении торчащих кончиков. Убираем брусок и видим маленькие дырочки. Вот теперь тонким сверлом сверлим отверстия, сместившись на 0,5 – 1мм от этих меток в направлении к краю. Такое же проделываем со смежной боковиной. Тогда саморезы усилием притянут боковины друг к другу (за счет смещения отверстий) и щелей не будет.

Есть вторые грабли. Cначала надо было полностью собрать весь корпус и лишь потом, откручивая одно-два соединения, проклеивать их и снова закручивать. Я поторопился и начал проклеивать соединения сразу, по мере сборки. В итоге появившиеся ошибки я уже никак не мог исправить, так как клей специальный и после нанесения его очень трудно удалить.

Наступив на обе из описанных граблей, я просверлил отверстия без указанных припусков, разобрал всю конструкцию, рассверлил отверстия для шляпок саморезов, нанес клей и установил деталь на боковину. Излишки клея, выступающего за края, я удаляю туалетной бумагой.

Брусок, закрепленный на панели при помощи клея и саморезов.

Брусок, закрепленный на панели при помощи клея и саморезов.

Высверливаем отверстия в нижней детали, рассверливаем под шляпки и наполовину вкручиваем саморезы.

Деталь с саморезами.

Деталь с саморезами.

Наносим клей на соединение...

Место соединения с нанесенным клеем.

Место соединения с нанесенным клеем.

...и соединяем боковину и низ.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

В данном конкретном случае пришлось саморезы, крепящие нижнюю деталь, вкручивать с наружной стороны. Это из-за того, что брусок здесь использован нестандартный. Когда будем крепить верхнюю деталь к боковинам, нужно будет все соединения выполнять изнутри.

Продолжаем работу — закрепляем аналогичным способом вторую боковину к нижней детали.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

Отрезаем брусок нужной длины, просверливаем в нем отверстия и вкручиваем саморезы, чтобы торчали небольшие кончики.

Брусок с саморезами.

Брусок с саморезами.

Приставляем брусок к нужному месту и надавливаем. Острые кончики саморезов сделают на фанере отметины. Убираем брусок и по отметинам высверливаем отверстия. Промазываем соединение клеем, устанавливаем брусок и затягиваем саморезы.

Закрепленный брусок.

Закрепленный брусок.

Аналогичным образом устанавливаем брусок на вторую боковину.

Бруски на боковинах.

Бруски на боковинах.

Теперь устанавливаем верхнюю деталь. Одной из самых серьезных ошибок было то, что я не учел кривизну реза (вот почему очень важно максимально точно вырезать детали). На одной из боковин рез ушел внутрь детали на 1 — 1,5 мм. Когда я стал собирать, я забыл про это и совместил эту и нижнюю деталь ровно, так, чтобы не было выступающих частей. В итоге, боковина у меня отклонилась в продольной плоскости на полградуса и не захотела совмещаться с верхней крышкой. Несовмещение составило порядка 1 см!!! Мне пришлось усилием, деформировав фанерные листы и стыки совместить этот шов и туго закрутить саморезами (на фото левое верхнее соединение). Подобная ситуация у меня была и в прошлый раз. Это не сильно страшно, так как со временем стыки и сама фанера (вот оно преимущество фанеры перед деревом!) примут нужную форму и эта деформированность, по крайней мере, зрительно, уйдет. Но все-таки не очень приятно.

Собранный корпус.

Собранный корпус.

Собранный корпус.

Собранный корпус.

После сборки я обнаружил, что у меня вместо прямого, получился наклонный параллелепипед. То есть между стенками не было взаимной перпендикулярности. Пришлось усилием выправлять этот недостаток. Ставим корпус на угол и надавливаем своим весом сверху. Было слышно небольшое потрескивание и скрежет. Это не страшно — все стыки проклеены отличным клеем по дереву, который после высыхания становится очень прочным. Для того, чтобы до окончательного высыхания стенки снова не накренились, я вставил заднюю стенку. Она будет удерживать корпус от крена.

Собранный корпус с вставленной задней стенкой.

Собранный корпус с вставленной задней стенкой.

На сегодня это все. Ждем высыхания клея. Затем начнем обработку корпуса.

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить