Самодельный басовый комбоусилитель

• Печать
• E-mail

Подробности

Опубликовано: 08.06.2009

26.07.2009 - День четвертый

Количество затраченного времени: 3 часа.
Дата публикации 06.08.2009.

Катастрофически не хватает времени… Как говориться, жена, ребенок… Ну, да ладно! Главное не останавливаться и продолжать начатое, тогда и удовлетворение от сделанного будет больше!

В прошлый раз остановились на том, что вырезали из фанеры все детали. После обсуждения с коллегами по цеху, решили, что все же нужно пойти по той же схеме, что и в прошлый раз, а именно — установить на комбик микшер вместо простого моно-входа. Тогда получается, конструкцию нужно немного доработать. Сделаем карман в задней верхней части кабинета, для этого нужно будет сделать прямоугольные вырезы в задней и верхней деталях. Далее, прикрепим бруски по окантовке выреза в задней детали, и на эти бруски установим прямоугольный кусок более тонкой фанеры, например, 12 мм (а зачем там толстая). Вырез в верхней детали должен уходить ровно на глубину брусков, тогда получится как бы карман, в который можно установить микшер и предусмотреть место для панели управления, на которой будут располагаться выключатель питания, вход, линейный выход, регулятор уровня линейного выхода и может что еще…

По доработанному чертежу размечаем контуры вырезов на верхней и задней деталях. Такой рез выполнить непросто. Это связано с тем, что прямой угол реза здесь изгибается не наружу, а внутрь. Может немного косноязычно выразился, но мысль такая, что пилка не развернется под таким углом, и добиться такого угла срезанием лишних кусков (как это делается при вырезании прямоугольника) не получится.

Делаем так. Тонким сверлом (2 – 3 мм) сверлим пару-тройку отверстий близко друг к другу возле линии реза на стороне отрезаемой части (смотри рисунок). Затем сверлом же перепиливаем тонкую стеночку между этими отверстиями. Получилось овальное отверстие. Нужно так рассчитать диаметр сверла и количество отверстий, чтобы в полученный овал входила пилка. Я использовал сверло диаметром 3 мм, сверлил два отверстия. Пилки тоненькие. Отдельно нужно сказать про пилки: это специальные пилки для криволинейного реза по фанере и дереву. Нужны они больше для вырезания отверстия под динамик. Об этом позже. Итак, в полученное овальное отверстие вставляем пилку и режем сначала к линии реза, а затем вдоль линии до конца (смотри рисунок). Потом разворачиваем лобзик и режем начиная от места, где рез в прошлый раз дошел до линии и до конца в другую сторону. Такие пилки режут очень ровно, без заусенцев, поворачивают легко. В общем, рекомендую. Получаем ровный рез без кривизны и неровностей. Теперь остается только выполнить два реза с края.

Схема вырезания выемки в детали.

Вырезали прямоугольный вырез в задней детали.

Задняя крышка с вырезом.

Аналогично выполняем рез в верхней детали.

Верхняя деталь с вырезом.

Теперь размечаем на 12-миллиметровом листе фанеры крышку кармана и вырезаем ее.

Крышка кармана.

Размечаем на крышке гнездо для панели и вырезаем его, используя метод, описанный выше.

Крышка кармана с вырезом для панели управления.

Теперь переходим к вырезанию отверстия под динамик. Мы будем использовать динамик для сабвуферов Alphard HW1000 (www.alphard.pl).

Динамик Alphard HW1000.

Динамик у нас будет встроен в панель, которая будет крепиться спереди к несущим брускам. Отверстие нужно вырезать в этой панели. Самое важное, чтобы отверстие очень точно совпадало по размеру с краями корзины динамика. Причем, если отверстие хоть немного будет меньше, и корзина будет входить в натяг, можно ненароком деформировать ее и колебания диффузора будут нарушены. Если отверстие будет больше, чем нужно, между корзиной и несущей панелью будут щели, что совершенно недопустимо. В надписях на коробке указан диаметр корзины – 232 мм. Ох, не доверяю я этим данным! В прошлый раз вырезал точно по указанным размерам, и получил огромные щели…

Характеристики динамика Alphard HW1000 на упаковке.

Сделаем так. Возьмем циркуль и кусок ватмана и начертим круг диаметром точно 232 мм. Чем точнее – тем лучше! Теперь ножницами вырезаем отверстие в ватмане. Измеряя линейкой, проверяем точность вырезанного шаблона.

Шаблон для вырезания отверстия под динамик.

Если все верно, то шаблон должен очень плотно надеться на корзину. Кладем динамик диффузором вниз и сверху надеваем полученный шаблон. Дааа, все таки, нельзя доверять этим записям. Отверстие почти точно по размеру совпадает с корзиной, но все-таки есть небольшой люфт.

Примерка шаблона на динамике.

Тогда делаем так. По этому шаблону карандашом намечаем будущее отверстие. Резать будем с внутренней (ближе к центру) стороны от намеченной линии. Линия должна остаться на панели. Таким образом, мы чуть-чуть уменьшим диаметр при разметке, и чуть-чуть – при резе.

Разметка отверстия под динамик на фанере.

Режем. Пилка просто отличная! Поворачивает без усилий. Примеряем. Тютелька в тютельку!

Вырезанное отверстие под динамик.

Только теперь я опасаюсь, что после обтяжки кожзамом диаметр уменьшится и динамик будет входить с натяжением. Но, с другой стороны, кожзам не дерево. Может такое натяжение даже на пользу. Кожзам в этом случае будет как уплотнитель. Посмотрим…

Динамик в передней панели.

На данном этапе все резы (будем надеяться) выполнены. Далее нас ждет сборка (наконец-то!)… На сегодня все. Удачи!

08.08.2009 - День пятый

Количество затраченного времени: 3 часа.
Дата публикации 25.08.2009.

Приступаем к сборке… В прошлый раз я собирал корпус с помощью шурупов, которые я вкручивал прямо в торец фанерного листа. Из-за этого в нескольких местах фанера расслоилась (все-таки это не дерево!) и возникли неприятные трещины, которые пришлось заливать клеем, а в одном месте даже стягивать маленькими шурупчиками. После этого я порылся в Интернете (да и на исходном чертеже это видно) и увидел, как правильно собирать такие корпусы. Их собирают при помощи брусочков, которые размещают изнутри в угол соединения двух фанерных деталей, и при помощи шурупов изнутри прикручивают детали к бруску. Естественно, длина шурупов должна быть такой, чтобы соединение было крепким, но в тоже время, шуруп не должен вылазить с лицевой стороны детали. Я использовал бруски сечением 20х20 мм. Соответственно шуруп должен быть длиной не больше 20+19=39 мм (а в некоторых местах не больше 19+19=38 мм). Я использовал черные саморезы по дереву сечением 3,5х35.

Перед тем как начать сборку, я нанесу чертеж размещения деталей один к одному на обе боковые стороны. В дальнейшем это облегчит мне сборку.

Боковая стенка с разметкой.

Теперь самое интересное. Я работаю один. Не потому, что помочь некому, просто в то время, когда я этим занимаюсь (будний вечер), как правило очень сложно найти возможность совместного труда. Так вот вопрос – как же мне одному состыковать две детали под прямым углом, приставить брусок в нужном месте и саморезами все это закрепить? Я нашел такое решение: используем малярный скотч. Малярный скотч – это типа как обычный скотч, только в качестве основы там бумага, а клеевой слой выполнен так, что после удаления наклеенной полосы нет остатков клея. Он используется малярами (собственно, потому так и называется) для предотвращения нежелательного попадания краски на поверхности. Заклеили нежелательные места, покрасили, краска высохла – отклеили. Мы же будем использовать клеевые свойства этого скотча.

Начнем с соединения нижней детали с боковиной (надо было начать с верхней...). Ставим их на пол, ориентируем друг относительно друга под прямым улом. Точность необязательна — по мере сборки углы и детали сами займут нужное положение. Скрепляем соединение малярным скотчем.

Детали, закрепленные малярным скотчем.

Дальше, как видно по чертежу, в угол этого соединения изнутри устанавливается продолговатая деталь, которая одновременно служит скрепляющим бруском и стенкой одного из фазоинверторов. Помещаем ее согласно расчерченным линиям и приклеиваем скотчем.

Брусок и детали, закрепленные малярным скотчем.

Забегая вперед скажу, что тут есть грабли. И я на них наступил. Дело в том, что как бы плотно не был приклеен скотч, нужной силы прижатия он не даст. Его задача просто удержать детали в нужном положении. Значит, после окончательной сборки неизбежно получится щель (как раз так у меня и вышло!). Чтобы этого избежать, нужно убрать брусок и сначала просверлить отверстия нем в обоих направлениях (в сторону одной и другой деталей). Далее вкручиваем саморезы в брусок в направлении одной из боковин так, чтобы торчали небольшие кончики. Дальше прикладываем брусок к своему месту и с усилием нажимаем в направлении торчащих кончиков. Убираем брусок и видим маленькие дырочки. Вот теперь тонким сверлом сверлим отверстия, сместившись на 0,5 – 1мм от этих меток в направлении к краю. Такое же проделываем со смежной боковиной. Тогда саморезы усилием притянут боковины друг к другу (за счет смещения отверстий) и щелей не будет.

Есть вторые грабли. Cначала надо было полностью собрать весь корпус и лишь потом, откручивая одно-два соединения, проклеивать их и снова закручивать. Я поторопился и начал проклеивать соединения сразу, по мере сборки. В итоге появившиеся ошибки я уже никак не мог исправить, так как клей специальный и после нанесения его очень трудно удалить.

Наступив на обе из описанных граблей, я просверлил отверстия без указанных припусков, разобрал всю конструкцию, рассверлил отверстия для шляпок саморезов, нанес клей и установил деталь на боковину. Излишки клея, выступающего за края, я удаляю туалетной бумагой.

Брусок, закрепленный на панели при помощи клея и саморезов.

Высверливаем отверстия в нижней детали, рассверливаем под шляпки и наполовину вкручиваем саморезы.

Деталь с саморезами.

Наносим клей на соединение...

Место соединения с нанесенным клеем.

...и соединяем боковину и низ.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

В данном конкретном случае пришлось саморезы, крепящие нижнюю деталь, вкручивать с наружной стороны. Это из-за того, что брусок здесь использован нестандартный. Когда будем крепить верхнюю деталь к боковинам, нужно будет все соединения выполнять изнутри.

Продолжаем работу — закрепляем аналогичным способом вторую боковину к нижней детали.

Соединенные детали.

Соединенные детали.

Отрезаем брусок нужной длины, просверливаем в нем отверстия и вкручиваем саморезы, чтобы торчали небольшие кончики.

Брусок с саморезами.

Приставляем брусок к нужному месту и надавливаем. Острые кончики саморезов сделают на фанере отметины. Убираем брусок и по отметинам высверливаем отверстия. Промазываем соединение клеем, устанавливаем брусок и затягиваем саморезы.

Закрепленный брусок.

Аналогичным образом устанавливаем брусок на вторую боковину.

Бруски на боковинах.

Теперь устанавливаем верхнюю деталь. Одной из самых серьезных ошибок было то, что я не учел кривизну реза (вот почему очень важно максимально точно вырезать детали). На одной из боковин рез ушел внутрь детали на 1 — 1,5 мм. Когда я стал собирать, я забыл про это и совместил эту и нижнюю деталь ровно, так, чтобы не было выступающих частей. В итоге, боковина у меня отклонилась в продольной плоскости на полградуса и не захотела совмещаться с верхней крышкой. Несовмещение составило порядка 1 см!!! Мне пришлось усилием, деформировав фанерные листы и стыки совместить этот шов и туго закрутить саморезами (на фото левое верхнее соединение). Подобная ситуация у меня была и в прошлый раз. Это не сильно страшно, так как со временем стыки и сама фанера (вот оно преимущество фанеры перед деревом!) примут нужную форму и эта деформированность, по крайней мере, зрительно, уйдет. Но все-таки не очень приятно.

Собранный корпус.

Собранный корпус.

После сборки я обнаружил, что у меня вместо прямого, получился наклонный параллелепипед. То есть между стенками не было взаимной перпендикулярности. Пришлось усилием выправлять этот недостаток. Ставим корпус на угол и надавливаем своим весом сверху. Было слышно небольшое потрескивание и скрежет. Это не страшно — все стыки проклеены отличным клеем по дереву, который после высыхания становится очень прочным. Для того, чтобы до окончательного высыхания стенки снова не накренились, я вставил заднюю стенку. Она будет удерживать корпус от крена.

Собранный корпус с вставленной задней стенкой.

На сегодня это все. Ждем высыхания клея. Затем начнем обработку корпуса.